--- title: Estratégias para minimizar os impactos do recall description: Uma boa estratégia de gestão da cadeia de suprimentos baseada em rastreabilidade reduz os custos de recalls e diminui o impacto ao cliente. 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Considerando o cenário atual em que, por um lado, temos agências reguladoras em níveis estaduais, federais e mundiais trabalhando cada vez mais para a implementação de um sistema de rastreamento conectado, seguro e confiável nas escalas nacional e internacional; por outro lado, vivemos em um mundo com a indústria globalizada onde os processos de produção são muitas vezes transoceânicos, com diversas partes envolvidas em locais variados para a produção e comercialização de um único produto. As indústrias devem, portanto, buscar a constante atualização e monitoramento dos sistemas de produção, buscando garantir o respeito às normas regulatórias, dos padrões de qualidade e da ética de trabalho. Ainda assim, em certas situações, surgem problemas que podem distanciar-se desses parâmetros de qualidade. Acontece, então, o **recall**, momentos que desencadeiam o aumento de custos e prejuízos financeiros com reposição, além de degradação da marca, processos judiciais e queda nas vendas. Por isso, é correto identificar o **recall** de produtos como um dos maiores riscos para a produção e está dentre aqueles que representam o maior impacto e custo às indústrias. Os riscos são amplos e diversos. ## O que é recall? O **recall** é o nome dado pelas empresas e indústrias ao método voluntário de remoção para correção ou substituição de produtos comercializados que apresentam riscos aos usuários e consumidores finais devido a defeitos de fabricação, mal funcionamento, contaminação, violação de normas técnicas e padrões de qualidade ou riscos de outra natureza. Recalls acontecem em diversos setores, tais como farmacêutico, automotivo, cosméticos e alimentício. Os custos de Recalls são absorvidos pela empresa/indústria responsável, e incluem: 1. Os processos de rastreamento; 2. A divulgação e emissão de alertas informativos em mídias de comunicação em massa; 3. A remoção de produtos comercializados ou em circulação; 4. Os reparos ou substituições de produtos defeituosos comercializados; 5. O reembolso de consumidores; 6. Eventuais processos indenizatórios decorrentes das consequências do uso ou aplicação de produtos defeituosos comercializados. ## Quais as principais causas de recalls no setor industrial? A cadeia logística de empresas e indústrias passou por um processo de transformação intenso ao longo da segunda metade do século XX até os dias atuais. É muito provável que, hoje, fornecedores e prestadores de serviços em diferentes países e continentes estejam envolvidos na fabricação de um determinado produto até chegar às prateleiras do varejo. Esse fenômeno é resultado de um processo de globalização, no qual a busca por redução de custos e otimização de recursos levou empresas e indústrias a utilizarem cada vez mais cadeias logísticas globais, terceirizando processos para aumentar a competitividade de mercado. Contudo, ainda que essas estratégias contribuam para maior eficiência das empresas e indústrias, acabam criando mais espaços para riscos de recalls. Por isso os desafios relacionados ao respeito das normas e padrões de qualidade são imensos tanto nas escalas regional quanto mundial. Cabe destacar algumas das principais causas de recalls no setor industrial: - Contaminação biológica, química ou física; - Contaminação cruzada; - Resultados de inspeções, análises e testes externos de agências reguladoras; - Resultados de inspeções, análises e testes internos das próprias empresas e indústrias; - Conflito de normas e padrões de qualidade exigidos entre agências reguladoras em territórios distintos; - Reclamações de fornecedores, distribuidores, comerciantes e consumidores finais; - Adulteração de produtos; - Propaganda enganosa, omissão de informações ou indução do consumidor ao erro. ## Impactos do Recall na indústria: degradação da marca, custos financeiros, perda de credibilidade e queda de vendas Estudos recentes realizados pela *Allianz Global Corporate & Specialty* apontam que o número de recalls cresce ano a ano em países de todo o mundo. Os dados das pesquisas realizadas com as indústrias farmacêutica e automotiva evidenciam que o custo médio do recall de um produto é US$1 milhão, podendo variar para menos ou para mais, alcançando a casa dos 25 bilhões. Além dos números relacionados aos custos, é possível mapear os motivos para a realização do recall. Para esse recorte, dados do *Food and Drug Administration* (FDA), agência governamental dos Estados Unidos, apontam que entre 2019 e 2020, as principais causas foram: falha de airbags, freio ou transmissão, no setor automotivo; a contaminação cruzada de alergênicos como amendoim ou castanhas, no setor alimentício; níveis alterados de componentes químicos em medicamentos, na indústria farmacêutica; e superaquecimento de baterias, no setor de eletrônicos. Dependendo do caso, recalls podem levar indústrias à remoção de quantidades enormes de produtos em escalas continentais. Ainda assim, variam caso a caso e seus impactos são percebidos conforme o perfil e o porte das empresas e indústrias responsáveis e envolvidas. Pequenas empresas podem não sobreviver no curto prazo a recalls, dependendo da consolidação da marca no mercado e do fluxo de caixa. Grandes empresas e indústrias podem se beneficiar de uma estrutura maior e de acesso facilitado a recursos, para absorver os impactos no curto prazo sem comprometer a saúde financeira no longo prazo. Esses impactos podem ser percebidos desde o momento em que é feita a constatação de falhas no processo de fabricação, ou o reconhecimento do desrespeito aos padrões de qualidade exigidos por agências reguladoras, até o flagrante de situações de trabalho antiéticas. Para compreender mais sobre esse processo e seus impactos, aqui estão algumas informações sobre recalls realizados: - No Brasil, o recall de veículos cresceu aproximadamente 7% em 2020 com relação ao ano de 2019 (com dados da plataforma PapaRecall); - Entre 2019 e 2020, a empresa *Tyson Foods*, do ramo alimentício realizou o recall de mais de 6 toneladas de frango em fatia por contaminação; - No ano de 2020, os recalls do medicamento *Zantac* afetaram mais de 15 milhões de pessoas, devido à presença de uma substância tóxica carcinogênica; - Os custos financeiros para a gigante farmacêutica *Merck* devido ao recall do mercado do medicamento *Vioxx*, após estudo que constatou aumento do risco de acidentes vasculares e problemas cardíacos associados ao uso, já ultrapassam US$ 8 bilhões (com dados da Bloomberg); - No histórico caso de recall de produtos contaminados devido ao surto de salmonela que atingiu mais de 600 pessoas, a empresa norte-americana *Peanut Corporation* declarou falência após os impactos financeiros devastadores. ## Estratégias de recall para minimizar riscos e custos A necessidade de realizar um recall é um evento inesperado e não planejado, e as ações necessárias são extremamente complexas. Por isso, os processos de **controle de qualidade** e de **rastreabilidade** são colocados em posição de destaque. Contudo, a cultura empresarial e a industrial predominantes não costumam considerar de forma relevante o planejamento de estratégias de recall para minimizar riscos e custos, e, principalmente, facilitar o processo de um recall quando acontecer. Isso requer, então, a quebra do paradigma tradicional observado nas cadeias de produção e distribuição. A partir de uma compreensão completa e atualizada dessas cadeias é possível planejar investimentos e adoção de ferramentas na implementação de sistemas e processos inteligentes para gerenciamento e controle da linha de produção. A rastreabilidade, então, desdobra-se em benefícios e vantagens no controle de qualidade e gestão eficiente de recursos. ## Confira abaixo 5 passos recomendados na tomada de decisão para elaboração de uma estratégia de recall. ### Formação de uma equipe técnica de recall Escolha e preparação de uma equipe multisetorial, incluindo linha de produção, gestão de estoque, vendas, embalagem, expedição, distribuição, manutenção e controle de qualidade. ### Rastreabilidade e plano de ação para recall Implementação de sistemas e tecnologias de rastreabilidade e elaboração de um plano de ação com protocolos para situações de recall. ### Treinamento da equipe Nivelamento de informações e treinamento para capacitação técnica da equipe. ### Simulação de recall Realização de um exercício de recall simulado para teste prático da estratégia de recall. ### Revisão e consolidação da estratégia de recall Extração de dados da simulação para correção e melhoramento do plano de ação. ## Rastreabilidade: o que é e quais os benefícios para minimizar riscos e custos com Recall A dimensão e a complexidade global das cadeias logísticas representam ao mesmo tempo uma grande oportunidade para o rastreamento na indústria no que diz respeito ao potencial para geração de dados e informação agregada. A capacidade de **utilizar Big Data** para atribuir identificadores aos produtos e realizar o rastreio e a leitura de todo tipo de informação possível vinculada desde a origem até o destino desses produtos é cada vez mais uma vantagem competitiva para as empresas que investem em tecnologia de rastreabilidade como ferramenta de gestão estratégica. No setor industrial de maneira geral, a **rastreabilidade**, ou seja, a qualidade de ser rastreável, é o nome dado ao processo logístico que torna possível a realização do gerenciamento do ciclo de vida de um determinado produto comercializado. É imperativo para empresas e indústrias hoje em dia ter mecanismos de rastreabilidade para que estejam em conformidade com a legislação e com as agências reguladoras. Indústrias de diversos setores precisam ter não somente capacidade, mas também agilidade e rapidez para responder: - **O quê:** identificação exata de um produto específico que está sendo rastreado. - **De onde:** rastreio das origens de um produto específico. - **Para onde:** rastreio de destinos de um produto específico. - **Como:** identificação dos meios de distribuição de um produto específico. - **Quando:** identificação de datas e horários do fluxo logístico de um produto específico. A habilidade para realizar a rastreabilidade de ponta a ponta está diretamente condicionada à habilidade para **geração**, **atribuição** e **gestão** de dados codificados e informatizados ao longo da cadeia produtiva e do ciclo de vida dos produtos industriais. Cada unidade mínima vendável de um produto se torna única em um ambiente a partir do momento em que são serializadas, ou seja, atribuídas a essa unidade informações que não são reproduzidas ou encontradas em qualquer outro produto. A partir do momento em que cada produto recebe a representação de um conjunto de dados que o identifica de forma única, a habilidade de ler esses dados possibilita mapear e visualizar todo o fluxo logístico no processo industrial, desde o momento de origem, isto é, da síntese de matérias primas para sua produção na indústria, até a venda ou aplicação da unidade mínima comercializável para o consumidor final. Dispor de sistemas para leitura inteligente de identificadores e controle interno e externo do ciclo de vida dos produtos permite otimizar processos de identificação e rastreio e realizá-los de forma muito mais simples, contribuindo para o recorte do escopo de um recall, reduzindo a magnitude dos impactos e facilitando ações de substituição. Os benefícios da rastreabilidade no setor industrial são amplos, práticos e contundentes, principalmente considerando o dinamismo e a complexidade territorial que são característicos nos processos de produção industrial hoje em dia. ### Leitura e identificação de embalagens e produtos: O uso de tecnologias inteligentes para codificação de embalagens e produtos, atrelado aos softwares de leitura rápida por meio de aplicativo para smartphone, torna processos internos de logística, distribuição, reposição, substituição e transporte muito mais ágeis, resultando em eficiência, redução de tempo, redução de custos e ganho em produtividade. ### Segurança contra fraudes e falsificações: A habilidade de identificar de forma única no ambiente produtos e embalagens, junto com o uso de tecnologias de rastreio, resultam em maior segurança e proteção para fornecedores, para marcas e para os consumidores finais, uma vez que desvios podem ser rastreados e fraudes ou falsificações podem ser identificadas e mapeadas em tempo real para imediata ação corretiva. O impacto da segurança e proteção aumenta a confiança dos stakeholders envolvidos em todo o processo. ### Recall rápido e preciso: A combinação de uma estratégia de recall elaborada, em que empresas e indústrias disponham de um plano de ação para o evento não planejado de um recall, juntamente à tecnologias inovadoras que otimizam e facilitam os processos de identificação, rastreamento, devolução e substituição, resulta na redução de custos e minimização dos impactos negativos de recalls. Indo além, as tecnologias disponíveis contribuem para o próprio processo de produção em primeiro lugar, aumentando o controle de qualidade em tempo real e mitigando os riscos iniciais de um possível problema que poderia originar a necessidade de um recall. ### Controle de validade dos produtos: Quando um produto é identificado de forma individualizada e irreprodutível no mercado, a tecnologia da rastreabilidade permite acompanhar todo o fluxo logístico desse determinado produto e mapear o seu ciclo de vida. Adotando as ferramentas adequadas, a identificação, localização, comunicação e reposição sobre produtos vencidos torna-se prática e muito mais fácil. ### Controle de qualidade de produção: A aplicabilidade da tecnologia de rastreabilidade não se limita aos processos internos de produção. Empresas e indústrias podem realizar a identificação e o rastreamento de fornecedores e prestadores de serviço terceirizado, monitorando todos os componentes utilizados na fabricação dos produtos. ### Inventário e controle de estoque: Assim como o processo de produção e de rastreamento se tornam mais eficientes, o monitoramento e gestão de inventário, estoque, armazenamento e distribuição logística é otimizado e automatizado pelo uso de tecnologias inteligentes para identificação e rastreabilidade, reduzindo o tempo necessário para etapas de logística, minimizando os custos envolvidos na distribuição e aumentando a produtividade industrial. ### Gestão de informação: Com o uso de tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes, tudo se torna dados e todos os dados se tornam informações úteis. Essa abordagem resulta na geração, armazenamento e sistematização de Big Data tanto para análises no âmbito da produção, quanto no âmbito do mercado consumidor, permitindo tomadas de decisão estratégicas baseadas em dados confiáveis. ### Custo real de fabricação: A partir do momento em que o processo de produção é identificável e rastreável, incluindo fornecedores e prestadores de serviços, é possível realizar o detalhamento dos custos em tempo real e de forma constantemente atualizada. ### Diagnóstico de problemas: O benefício das tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes está justamente na construção de uma inteligência que permite o mapeamento e a visualização de problemas complexos, facilitando a atribuição de responsabilidades e agilizando o emprego de ações corretivas e preventivas. ### Prevenção de recorrências: Com todo o universo de dados disponíveis e tecnologias que realizam sistematização, e a sobreposição desses dados de forma rápida e precisa, a identificação e rastreabilidade inteligentes contribuem para prevenir e evitar a recorrência de problemas ou falhas. ## Conclusão Tratando-se de recalls, é importante que empresas e indústrias planejem com antecedência. Nesse sentido, a recomendação é realizar o desenvolvimento de uma estratégia de recall, ou seja, preparar-se para oferecer respostas rápidas para problemas e solucionar de forma ágil a necessidade de um recall. Combinando tecnologia de ponta para escaneamento digital com ferramentas de realidade aumentada e processamento em nuvem, a **TrackTraceRX** disponibiliza hoje no mercado soluções práticas, completas e integradas que, além de otimizar processos de rastreabilidade, proporcionam mais agilidade e maior eficiência para uma gestão industrial inteligente e de alta performance. ## Definições importantes Tratando-se de recall e rastreabilidade no setor industrial, é importante estar familiarizado com alguns termos técnicos. **Recall:** é o processo mandatório de recuperação e substituição de produtos que apresentem defeitos de fabricação, falhas de funcionamento, contaminação e/ou violação de padrões de qualidade definidos pelas agências reguladoras. **Estratégia de Recall:** é o plano de ações de uma empresa/indústria para condução de um processo de recall de produtos ou serviços. **Rastreabilidade:** capacidade de rastreamento do fluxo logístico e ciclo de vida de um determinado produto, desde o momento de origem na produção até a comercialização ao consumidor final. **Serialização:** é a atribuição de um código exclusivo à unidade mínima vendável de um determinado produto, tornando-o único em um ambiente. **Agregação:** é o processo de agrupamento em uma mesma embalagem de uma quantidade maior de produtos serializados que, por sua vez, recebe também um código exclusivo de identificação. **Anvisa:** é a sigla para Agência Nacional de Vigilância Sanitária, uma autarquia sob regime especial para controle sanitário da produção e consumo de produtos e serviços submetidos à vigilância sanitária. **SNCM:** é a sigla para Sistema Nacional de Controle de Medicamentos, estabelecido em 2016 pela Lei 13.410/2016 e coordenado pela ANVISA para adequação em nível nacional da indústria às exigências de rastreabilidade de medicamentos. **IUM:** no SNCM, é a sigla para Identificador Único de Medicamento, atribuído no processo de serialização de medicamentos. **IET:** no SNCM, é a sigla para Identificador de Embalagem de Transporte, atribuído no processo de agregação de medicamentos. **GS1:** é a proposta multissetorial de processos para gestão eficiente de cadeias de suprimentos em escala internacional, de acordo com padrões globais de identificação, captura de dados e compartilhamento de informações. A GS1 Brasil, Associação Brasileira de Automação, atua junto a indústrias, varejos e agências reguladoras de diversos setores. **Defeito de fabricação:** é a presença de um problema causado por alguma falha no processo de produção de determinado produto e afeta diretamente o seu funcionamento. **Contaminação:** é a presença indevida de substâncias contaminantes em produtos que pode afetar a integridade do produto e torná-lo impróprio e não seguro para uso e consumo. **Contaminação cruzada:** é o processo de contaminação de determinado produto que ocorre pela transferência de contaminantes por meio da manipulação ou do contato com uma superfície, utensílio ou equipamento contaminado. **Cadeia logística:** todas as operações de uma empresa/indústria desde aquisição de insumos e fornecedores, até o processo de fabricação, armazenamento, distribuição e comercialização de determinado produto. ![avatar](https://blog.tracktracerx.com/hs-fs/hubfs/email-signature/Chris_Souza_Blog.jpg?width=290&name=Chris_Souza_Blog.jpg) #### [Christian Souza](https://blog.tracktracerx.com/pt-br/author/christian-souza) #### COMENTÁRIOS ## ARTIGOS RELACIONADOS ### [Christian Souza Aug 27, 2021, 5:35:58 PM 13 min read Qual a importância da rastreabilidade? 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Por isso, é correto identificar o recall de produtos como um dos maiores riscos para a produção e está dentre aqueles que representam o maior impacto e custo às indústrias. Os riscos são amplos e diversos. O que é recall? O recall é o nome dado pelas empresas e indústrias ao método voluntário de remoção para correção ou substituição de produtos comercializados que apresentam riscos aos usuários e consumidores finais devido a defeitos de fabricação, mal funcionamento, contaminação, violação de normas técnicas e padrões de qualidade ou riscos de outra natureza. Recalls acontecem em diversos setores, tais como farmacêutico, automotivo, cosméticos e alimentício. Os custos de Recalls são absorvidos pela empresa/indústria responsável, e incluem: Os processos de rastreamento; A divulgação e emissão de alertas informativos em mídias de comunicação em massa; A remoção de produtos comercializados ou em circulação; Os reparos ou substituições de produtos defeituosos comercializados; O reembolso de consumidores; Eventuais processos indenizatórios decorrentes das consequências do uso ou aplicação de produtos defeituosos comercializados. Quais as principais causas de recalls no setor industrial? A cadeia logística de empresas e indústrias passou por um processo de transformação intenso ao longo da segunda metade do século XX até os dias atuais. É muito provável que, hoje, fornecedores e prestadores de serviços em diferentes países e continentes estejam envolvidos na fabricação de um determinado produto até chegar às prateleiras do varejo. Esse fenômeno é resultado de um processo de globalização, no qual a busca por redução de custos e otimização de recursos levou empresas e indústrias a utilizarem cada vez mais cadeias logísticas globais, terceirizando processos para aumentar a competitividade de mercado. Contudo, ainda que essas estratégias contribuam para maior eficiência das empresas e indústrias, acabam criando mais espaços para riscos de recalls. Por isso os desafios relacionados ao respeito das normas e padrões de qualidade são imensos tanto nas escalas regional quanto mundial. Cabe destacar algumas das principais causas de recalls no setor industrial: Contaminação biológica, química ou física; Contaminação cruzada; Resultados de inspeções, análises e testes externos de agências reguladoras; Resultados de inspeções, análises e testes internos das próprias empresas e indústrias; Conflito de normas e padrões de qualidade exigidos entre agências reguladoras em territórios distintos; Reclamações de fornecedores, distribuidores, comerciantes e consumidores finais; Adulteração de produtos; Propaganda enganosa, omissão de informações ou indução do consumidor ao erro. Impactos do Recall na indústria: degradação da marca, custos financeiros, perda de credibilidade e queda de vendas Estudos recentes realizados pela Allianz Global Corporate & Specialty apontam que o número de recalls cresce ano a ano em países de todo o mundo. Os dados das pesquisas realizadas com as indústrias farmacêutica e automotiva evidenciam que o custo médio do recall de um produto é US$1 milhão, podendo variar para menos ou para mais, alcançando a casa dos 25 bilhões. Além dos números relacionados aos custos, é possível mapear os motivos para a realização do recall. Para esse recorte, dados do Food and Drug Administration (FDA), agência governamental dos Estados Unidos, apontam que entre 2019 e 2020, as principais causas foram: falha de airbags, freio ou transmissão, no setor automotivo; a contaminação cruzada de alergênicos como amendoim ou castanhas, no setor alimentício; níveis alterados de componentes químicos em medicamentos, na indústria farmacêutica; e superaquecimento de baterias, no setor de eletrônicos. Dependendo do caso, recalls podem levar indústrias à remoção de quantidades enormes de produtos em escalas continentais. Ainda assim, variam caso a caso e seus impactos são percebidos conforme o perfil e o porte das empresas e indústrias responsáveis e envolvidas. Pequenas empresas podem não sobreviver no curto prazo a recalls, dependendo da consolidação da marca no mercado e do fluxo de caixa. Grandes empresas e indústrias podem se beneficiar de uma estrutura maior e de acesso facilitado a recursos, para absorver os impactos no curto prazo sem comprometer a saúde financeira no longo prazo. Esses impactos podem ser percebidos desde o momento em que é feita a constatação de falhas no processo de fabricação, ou o reconhecimento do desrespeito aos padrões de qualidade exigidos por agências reguladoras, até o flagrante de situações de trabalho antiéticas. Para compreender mais sobre esse processo e seus impactos, aqui estão algumas informações sobre recalls realizados: No Brasil, o recall de veículos cresceu aproximadamente 7% em 2020 com relação ao ano de 2019 (com dados da plataforma PapaRecall); Entre 2019 e 2020, a empresa Tyson Foods, do ramo alimentício realizou o recall de mais de 6 toneladas de frango em fatia por contaminação; No ano de 2020, os recalls do medicamento Zantac afetaram mais de 15 milhões de pessoas, devido à presença de uma substância tóxica carcinogênica; Os custos financeiros para a gigante farmacêutica Merck devido ao recall do mercado do medicamento Vioxx, após estudo que constatou aumento do risco de acidentes vasculares e problemas cardíacos associados ao uso, já ultrapassam US$ 8 bilhões (com dados da Bloomberg); No histórico caso de recall de produtos contaminados devido ao surto de salmonela que atingiu mais de 600 pessoas, a empresa norte-americana Peanut Corporation declarou falência após os impactos financeiros devastadores. Estratégias de recall para minimizar riscos e custos A necessidade de realizar um recall é um evento inesperado e não planejado, e as ações necessárias são extremamente complexas. Por isso, os processos de controle de qualidade e de rastreabilidade são colocados em posição de destaque. Contudo, a cultura empresarial e a industrial predominantes não costumam considerar de forma relevante o planejamento de estratégias de recall para minimizar riscos e custos, e, principalmente, facilitar o processo de um recall quando acontecer. Isso requer, então, a quebra do paradigma tradicional observado nas cadeias de produção e distribuição. A partir de uma compreensão completa e atualizada dessas cadeias é possível planejar investimentos e adoção de ferramentas na implementação de sistemas e processos inteligentes para gerenciamento e controle da linha de produção. A rastreabilidade, então, desdobra-se em benefícios e vantagens no controle de qualidade e gestão eficiente de recursos. Confira abaixo 5 passos recomendados na tomada de decisão para elaboração de uma estratégia de recall. Formação de uma equipe técnica de recall Escolha e preparação de uma equipe multisetorial, incluindo linha de produção, gestão de estoque, vendas, embalagem, expedição, distribuição, manutenção e controle de qualidade. Rastreabilidade e plano de ação para recall Implementação de sistemas e tecnologias de rastreabilidade e elaboração de um plano de ação com protocolos para situações de recall. Treinamento da equipe Nivelamento de informações e treinamento para capacitação técnica da equipe. Simulação de recall Realização de um exercício de recall simulado para teste prático da estratégia de recall. Revisão e consolidação da estratégia de recall Extração de dados da simulação para correção e melhoramento do plano de ação. Rastreabilidade: o que é e quais os benefícios para minimizar riscos e custos com Recall A dimensão e a complexidade global das cadeias logísticas representam ao mesmo tempo uma grande oportunidade para o rastreamento na indústria no que diz respeito ao potencial para geração de dados e informação agregada. A capacidade de utilizar Big Data para atribuir identificadores aos produtos e realizar o rastreio e a leitura de todo tipo de informação possível vinculada desde a origem até o destino desses produtos é cada vez mais uma vantagem competitiva para as empresas que investem em tecnologia de rastreabilidade como ferramenta de gestão estratégica. No setor industrial de maneira geral, a rastreabilidade, ou seja, a qualidade de ser rastreável, é o nome dado ao processo logístico que torna possível a realização do gerenciamento do ciclo de vida de um determinado produto comercializado. É imperativo para empresas e indústrias hoje em dia ter mecanismos de rastreabilidade para que estejam em conformidade com a legislação e com as agências reguladoras. Indústrias de diversos setores precisam ter não somente capacidade, mas também agilidade e rapidez para responder: O quê: identificação exata de um produto específico que está sendo rastreado. De onde: rastreio das origens de um produto específico. Para onde: rastreio de destinos de um produto específico. Como: identificação dos meios de distribuição de um produto específico. Quando: identificação de datas e horários do fluxo logístico de um produto específico. A habilidade para realizar a rastreabilidade de ponta a ponta está diretamente condicionada à habilidade para geração, atribuição e gestão de dados codificados e informatizados ao longo da cadeia produtiva e do ciclo de vida dos produtos industriais. Cada unidade mínima vendável de um produto se torna única em um ambiente a partir do momento em que são serializadas, ou seja, atribuídas a essa unidade informações que não são reproduzidas ou encontradas em qualquer outro produto. A partir do momento em que cada produto recebe a representação de um conjunto de dados que o identifica de forma única, a habilidade de ler esses dados possibilita mapear e visualizar todo o fluxo logístico no processo industrial, desde o momento de origem, isto é, da síntese de matérias primas para sua produção na indústria, até a venda ou aplicação da unidade mínima comercializável para o consumidor final. Dispor de sistemas para leitura inteligente de identificadores e controle interno e externo do ciclo de vida dos produtos permite otimizar processos de identificação e rastreio e realizá-los de forma muito mais simples, contribuindo para o recorte do escopo de um recall, reduzindo a magnitude dos impactos e facilitando ações de substituição. Os benefícios da rastreabilidade no setor industrial são amplos, práticos e contundentes, principalmente considerando o dinamismo e a complexidade territorial que são característicos nos processos de produção industrial hoje em dia. Leitura e identificação de embalagens e produtos: O uso de tecnologias inteligentes para codificação de embalagens e produtos, atrelado aos softwares de leitura rápida por meio de aplicativo para smartphone, torna processos internos de logística, distribuição, reposição, substituição e transporte muito mais ágeis, resultando em eficiência, redução de tempo, redução de custos e ganho em produtividade. Segurança contra fraudes e falsificações: A habilidade de identificar de forma única no ambiente produtos e embalagens, junto com o uso de tecnologias de rastreio, resultam em maior segurança e proteção para fornecedores, para marcas e para os consumidores finais, uma vez que desvios podem ser rastreados e fraudes ou falsificações podem ser identificadas e mapeadas em tempo real para imediata ação corretiva. O impacto da segurança e proteção aumenta a confiança dos stakeholders envolvidos em todo o processo. Recall rápido e preciso: A combinação de uma estratégia de recall elaborada, em que empresas e indústrias disponham de um plano de ação para o evento não planejado de um recall, juntamente à tecnologias inovadoras que otimizam e facilitam os processos de identificação, rastreamento, devolução e substituição, resulta na redução de custos e minimização dos impactos negativos de recalls. Indo além, as tecnologias disponíveis contribuem para o próprio processo de produção em primeiro lugar, aumentando o controle de qualidade em tempo real e mitigando os riscos iniciais de um possível problema que poderia originar a necessidade de um recall. Controle de validade dos produtos: Quando um produto é identificado de forma individualizada e irreprodutível no mercado, a tecnologia da rastreabilidade permite acompanhar todo o fluxo logístico desse determinado produto e mapear o seu ciclo de vida. Adotando as ferramentas adequadas, a identificação, localização, comunicação e reposição sobre produtos vencidos torna-se prática e muito mais fácil. Controle de qualidade de produção: A aplicabilidade da tecnologia de rastreabilidade não se limita aos processos internos de produção. Empresas e indústrias podem realizar a identificação e o rastreamento de fornecedores e prestadores de serviço terceirizado, monitorando todos os componentes utilizados na fabricação dos produtos. Inventário e controle de estoque: Assim como o processo de produção e de rastreamento se tornam mais eficientes, o monitoramento e gestão de inventário, estoque, armazenamento e distribuição logística é otimizado e automatizado pelo uso de tecnologias inteligentes para identificação e rastreabilidade, reduzindo o tempo necessário para etapas de logística, minimizando os custos envolvidos na distribuição e aumentando a produtividade industrial. Gestão de informação: Com o uso de tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes, tudo se torna dados e todos os dados se tornam informações úteis. Essa abordagem resulta na geração, armazenamento e sistematização de Big Data tanto para análises no âmbito da produção, quanto no âmbito do mercado consumidor, permitindo tomadas de decisão estratégicas baseadas em dados confiáveis. Custo real de fabricação: A partir do momento em que o processo de produção é identificável e rastreável, incluindo fornecedores e prestadores de serviços, é possível realizar o detalhamento dos custos em tempo real e de forma constantemente atualizada. Diagnóstico de problemas: O benefício das tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes está justamente na construção de uma inteligência que permite o mapeamento e a visualização de problemas complexos, facilitando a atribuição de responsabilidades e agilizando o emprego de ações corretivas e preventivas. Prevenção de recorrências: Com todo o universo de dados disponíveis e tecnologias que realizam sistematização, e a sobreposição desses dados de forma rápida e precisa, a identificação e rastreabilidade inteligentes contribuem para prevenir e evitar a recorrência de problemas ou falhas. Conclusão Tratando-se de recalls, é importante que empresas e indústrias planejem com antecedência. Nesse sentido, a recomendação é realizar o desenvolvimento de uma estratégia de recall, ou seja, preparar-se para oferecer respostas rápidas para problemas e solucionar de forma ágil a necessidade de um recall. Combinando tecnologia de ponta para escaneamento digital com ferramentas de realidade aumentada e processamento em nuvem, a TrackTraceRX disponibiliza hoje no mercado soluções práticas, completas e integradas que, além de otimizar processos de rastreabilidade, proporcionam mais agilidade e maior eficiência para uma gestão industrial inteligente e de alta performance. Definições importantes Tratando-se de recall e rastreabilidade no setor industrial, é importante estar familiarizado com alguns termos técnicos. Recall: é o processo mandatório de recuperação e substituição de produtos que apresentem defeitos de fabricação, falhas de funcionamento, contaminação e/ou violação de padrões de qualidade definidos pelas agências reguladoras. Estratégia de Recall: é o plano de ações de uma empresa/indústria para condução de um processo de recall de produtos ou serviços. Rastreabilidade: capacidade de rastreamento do fluxo logístico e ciclo de vida de um determinado produto, desde o momento de origem na produção até a comercialização ao consumidor final. Serialização: é a atribuição de um código exclusivo à unidade mínima vendável de um determinado produto, tornando-o único em um ambiente. Agregação: é o processo de agrupamento em uma mesma embalagem de uma quantidade maior de produtos serializados que, por sua vez, recebe também um código exclusivo de identificação. Anvisa: é a sigla para Agência Nacional de Vigilância Sanitária, uma autarquia sob regime especial para controle sanitário da produção e consumo de produtos e serviços submetidos à vigilância sanitária. SNCM: é a sigla para Sistema Nacional de Controle de Medicamentos, estabelecido em 2016 pela Lei 13.410/2016 e coordenado pela ANVISA para adequação em nível nacional da indústria às exigências de rastreabilidade de medicamentos. IUM: no SNCM, é a sigla para Identificador Único de Medicamento, atribuído no processo de serialização de medicamentos. IET: no SNCM, é a sigla para Identificador de Embalagem de Transporte, atribuído no processo de agregação de medicamentos. GS1: é a proposta multissetorial de processos para gestão eficiente de cadeias de suprimentos em escala internacional, de acordo com padrões globais de identificação, captura de dados e compartilhamento de informações. A GS1 Brasil, Associação Brasileira de Automação, atua junto a indústrias, varejos e agências reguladoras de diversos setores. Defeito de fabricação: é a presença de um problema causado por alguma falha no processo de produção de determinado produto e afeta diretamente o seu funcionamento. Contaminação: é a presença indevida de substâncias contaminantes em produtos que pode afetar a integridade do produto e torná-lo impróprio e não seguro para uso e consumo. Contaminação cruzada: é o processo de contaminação de determinado produto que ocorre pela transferência de contaminantes por meio da manipulação ou do contato com uma superfície, utensílio ou equipamento contaminado. Cadeia logística: todas as operações de uma empresa/indústria desde aquisição de insumos e fornecedores, até o processo de fabricação, armazenamento, distribuição e comercialização de determinado produto.", "url" : "https://blog.tracktracerx.com/pt-br/strategies-to-minimize-the-impacts-of-recall", "wordCount" : "3142" } ```